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各類閥門在使用中,會出現(xiàn)各式各樣的故障,這些故障具體反映在閥門組成的零件上,通常閥門的零件多,故障多。零件少,故障少。在一定意義上來講,閥門零件多是一種包袱,在不影響閥門使用性能的條件下,應力圖閥門結(jié)構(gòu)簡單化,這不但在經(jīng)濟上是可取的,而且減少了閥門故障的發(fā)生。閥門產(chǎn)生的故障與閥門制造質(zhì)量的高低、工況條件的優(yōu)劣、操作的好壞以及維護保養(yǎng)的質(zhì)量有著密切的關系,各個環(huán)節(jié)的工作做好了,就可以大大地減少閥門故障的發(fā)生。
閥門通用件常見故障的預防及排除方法
閥門通常由閥體、閥蓋、填料、墊片、密封面、閥桿、傳動裝置等通用件組成,下面分述各通用件常見故障產(chǎn)生的原因以及故障的預防和排除方法。
一、閥體和閥蓋的泄漏
閥體和閥蓋產(chǎn)生泄漏的原因
1.制造質(zhì)量不高,閥體和閥蓋本體上有砂眼、松散組織、夾碴等缺陷,鑄鐵件為常見。
2.天冷凍裂,焊接不良,存在著夾碴、未焊透、應力裂紋等缺陷，鑄鐵閥門被重物撞擊后損壞。
預防和排除方法
1.提高鑄造質(zhì)量,安裝前嚴格按規(guī)寇進行強度試驗
2.對氣溫在零度和零度以下的鑄鐵閥門,應進行保溫或拌熱,停止使用的閥門應排除積水,.由焊接組成的閥體和閥蓋的焊縫,應按有關焊接操作規(guī)程進行,焊后應進行探傷檢驗和強度試驗。
3.閥門上禁止堆放重物,不允許用手錘撞擊鑄鐵和非金屬閥門,大口徑閥門安裝應有支架。
二、填料處的泄漏
閥門的外漏,填料處占的比例為zui大,產(chǎn)生的原因有：
1.填料選用不對,不耐介質(zhì)的腐蝕。不耐閥門的高壓或真空、高溫或低溫的使用
2.填料安裝不對,存在著以小代大、螺旋盤繞、接頭不良、上緊下松等缺陷,填料超過使用期,已經(jīng)老化,喪失彈性，閥懺精度不高,有彎曲、有腐蝕、有磨損等缺陷,
3.填料圈數(shù)不足,壓蓋未壓緊,壓蓋、螺栓和其他部件損壞,使壓蓋無法壓緊。
4.操作不當,用力過猛等
5.壓蓋不同軸，壓蓋與閥桿間隙過小或過大,致使閥桿磨損,填料損壞。
預防和排除方法
1.應按工況條件選用填料的材料和型式
2.按有關規(guī)定正確安裝.填抖,盤根應逐圈安放壓緊,接頭應成30°或45°
3.使用期過長、老化、損壞的填料應及時更換,
4.閥桿彎曲、磨損后應進行矯直,修復。對損壞嚴重的應予更換,
5.填料應按規(guī)定的圈數(shù)安裝,壓蓋應對稱均勻地把緊,壓套應有預緊間隙5毫米以上。
6.對壓蓋、螺栓、活節(jié)等部件損壞,應及時修復或更換,
7.應遵守操作規(guī)程,除撞擊式手輪外,以勻速正常力量操作
8.應均勻?qū)ΨQ擰緊壓蓋螺栓,壓蓋與閥桿間隙過小,應適當增大其間隙,壓蓋與閥桿間隙過大,應予更換壓蓋。
三、墊片處產(chǎn)生泄漏的原因：
1.墊片選用不對,不耐介質(zhì)的腐蝕,不耐高壓或真空、高溫或低濕的使用
2.操作不平穩(wěn),引起閥門壓力、溫度上下波動、特別是溫度的波動。
3.墊片的壓緊力不夠或者連接處無預緊間隙,
4.墊片裝配不當,受力不勻。
5.靜密封面加工質(zhì)量不高,表面粗糙、不平、橫向劃痕、密封副互不平行等缺陷。
6.靜密封面和墊片不清潔,混入異物等。
預防和排除方法：
1. 應按工況條件正確選用墊片的材料和塑式。
2. 精心調(diào)節(jié),平穩(wěn).操作。
3. 應均勻、對稱地擰緊螺栓,必要時應使用扭力扳手,預緊力應符合要求,不可過小 或過大。法蘭和螺紋連接處應有一定的預緊間隙。
4. 墊片裝配應逢中對正,受力均勻,墊片不允許搭接和使用雙墊片。
5. 靜密封面腐蝕、損壞、加工質(zhì)量不高,應進行修理、研磨,進行著色檢查,使靜密封面符合有關要求。
6. 安裝墊片時應注意清沽,密封面應用煤油清洗,墊片不應落地。
四、密封面的泄漏
閥門密封面是閥門的核心部位,它產(chǎn)生泄漏的形式有四種,即密封面的泄漏,密封圈連接處的泄漏,關閉件脫落產(chǎn)生的泄漏和密封面間嵌入異物的泄漏。
密封面的泄漏，其原因有：
1.密封面研磨不平,不能形成密合線,
2.閥桿與關閉件的連接處頂心懸空、不正或磨損,
3.閥桿彎曲或裝配不正,使關閉件歪斜或不逢中,
4.密封面材質(zhì)選用不當或沒有按工況條件選用閥門,密封面容易產(chǎn)生腐蝕、沖蝕、 磨損,
5.堆焊和熱處理沒有按規(guī)程操作,因硬度過低產(chǎn)生磨損,因合金元素燒損產(chǎn)生的腐蝕,因內(nèi)應力 過大產(chǎn)生的裂紋等缺陷,
6.經(jīng)過表面處理的密封面剝落或因研磨過大，失去原來的性能,
7.密封面關閉不嚴或因關閉后冷縮出現(xiàn)的細縫,產(chǎn)生中蝕現(xiàn)象,
8.把切斷閥當作節(jié)流閥、減壓閥使用,密封面被沖蝕而破壞,
9.閥門已到全關閉位置,繼續(xù)施加過大的關閉力,包括不正確地使用長杠桿操作,密封面被壓壞、擠變形,
(10)密封面磨損過大而產(chǎn)生掉線現(xiàn)象,即密封副不能很好地密合。
預防和排除方法：
1.密封面研磨時,研具、研磨劑、砂布砂紙等物件應選用合理研磨方法要正確,研磨后應進行著色檢查,密封面應無壓痕、裂紋、劃痕等缺陷,
2.閥桿與關閉件連接處應符合設計要求,頂心處不符合要求的,應進行修整,頂心應有一定活動間隙,特別是閥桿臺肩與關閉件的軸向間隙不小于2毫米,
3.閥桿彎曲應進行矯直,閥桿、閥桿螺母、關閉件、閥座經(jīng)調(diào)整后,它們應在一條公共軸線上,
4.選用閥門或更換密封面時,應符合工況條件,密封面加工后,其耐蝕、耐、耐擦傷等性能要好,
5.堆焊和熱處理工藝應符合規(guī)程和規(guī)范的技術要求,密封面加工后,應進行驗收,不允許有影響使用的缺陷存在
6.密封面表面萍火、滲氮、滲棚、鍍銘等工藝必須嚴格按其規(guī)程和規(guī)范的技術要求進行,研磨密封面滲透層不宜超過本層的三分之一,對鍍層和滲透層損壞嚴重的,應除掉鍍層和滲透層后重新表面處理。對表面高頻猝火的密封面可重復摔火修復
7.閥門關閉或開啟應有標記,對關閉不嚴的應及時修復。對高溫閥門,有的關閉后冷縮出現(xiàn)的細縫,應在關閉后間隔一定時間再關閉一次以
8.作切斷閥用的閥門,不允許作節(jié)流閥、減壓閥使用,關閉件應處在全開或全關位置,如果需要調(diào)節(jié)介質(zhì)流量和壓力時,應單獨設置節(jié)流閥和減壓閥,
9.閥門前開閉應符合"閥門的操作"一節(jié),閥門關閉力適當,手輪直徑小于320毫米,只允許一人操作,等于或大于320毫米直徑的手輪,允許兩人操作,或一人借助500毫米以內(nèi)的杠桿操作,
10.水線產(chǎn)生掉線后,應進行調(diào)節(jié),對無法調(diào)整的密封面,密封面應進行更換。
密封圈連接處的泄漏：
其原因有：
1.密封圈輾壓不嚴。
2.密封圈與本體焊接、堆焊結(jié)合不良
3.密封圈連接螺紋、螺釘、壓圈松動
4.密封圈連接面被腐蝕。
預防和排除方法：
1.密封圈輾壓處泄漏應注入膠粘劑或再輾壓固定,
2.密封圈堆焊或焊接連接不良,應按施焊規(guī)范重新補焊,堆焊處無法補焊時,應清除原堆焊層,重新按規(guī)范堆焊和加工,
3.用螺紋、螺釘、壓圈連接的密封圈松勁、應卸下清洗,更換損壞的螺釘、壓圈,研磨密封圈與連接座密合面,重新裝配。對腐蝕、損壞較大的,可用焊接、 粘接等方法修復,
4.密封圈連接面被腐蝕、可用研磨、粘接、焊接方法修復,無法修復時,應更換密封圈。
關閉件脫落產(chǎn)生泄漏：其原因有：
1.操作不良,使關閉件卡死或超過上死點,連接處損壞斷裂,
2.關閉件連接不牢固,松勁而脫落,
3.選用連接件材質(zhì)不對,經(jīng)不起介質(zhì)的腐蝕和機械的磨損。
預防和排除方法：
1.要正確操作,關閉閥門不能用力過大,開啟閥門不能超過上死點,閥門全開后,手輪應倒轉(zhuǎn)少許,
2.關閉件與閥桿連接應正確、牢固、螺紋連接處應有止退件,
3.關閉件與閥桿連接用的緊固件應經(jīng)受住介質(zhì)的腐蝕,并有一定的機械強度和耐磨性能，關閉件脫落雖說少見,但它是很危險的故障。
密封面間嵌入異物的泄漏：
其原因有：
1.不常開啟或關閉的密封面上容易沾積一些臟物,
2.介質(zhì)不干凈,含有磨粒、鐵銹、焊碴,甚至是設備和裝置上落脫的螺栓等零件,卡在密封面上,
3.介質(zhì)本身具有硬粒物質(zhì)。
預防和排除方法 ：
1.不常開閉的閥門,在條件允許的情況下,應經(jīng)常關閉或開啟一下閥門,關閉時留一·細縫,反復幾次,讓密封面上的沉積物被高速流體沖洗掉,然后,按原開閉狀態(tài)還原,
2.閥門前應設置排污、過濾等裝置,或定期打開閥底堵頭。對密封面間混入鐵碴、螺栓等物時,不要強行關閉,應用開細縫的方法把這些異物沖走,對難以用介質(zhì)沖走的較犬異物,應打開閥蓋取出,
3.對于本身具有硬粒的介質(zhì),一般不宜選用閘閥,應盡量選用旋塞閥、球閥和密封面為軟質(zhì)材料制作的閥門。
五、閥桿操作不靈活
閥桿操作不靈活的原因：
1.閥桿與它相配合件加工精度低、配合間隙過小,光潔度差,
2.閥桿、閥桿螺母、支架、壓蓋、填料等件裝配不正,它們的軸線不在一條直線上
3.填料壓得過緊,抱死閥桿，
4.閥桿彎曲，
5.梯形螺紋處不清潔,積滿了臟物和磨粒,潤滑條件差,
6.螺母松脫,梯形螺紋滑絲,
7.轉(zhuǎn)動的閥桿螺母與支架滑動部位,潤滑條件差,中間混入磨粒、使其磨損或咬死,或者因長期不操作而銹死。
8.操作不良,使閥桿和有關部件變形、磨損和損壞,
9.閥桿與傳動裝置連接處松脫或損壞,
10.閥桿被頂死或關閉件被卡死。
預防和排除方法：
1.提高閥桿、閥桿螺母及其配合件的加工精度和修理質(zhì)量,相互配合的間隙應適當,光潔度符合要求,
2.裝配閥桿及其連接件時,應裝配正確,間隙一致,保持同心,旋轉(zhuǎn)靈活。不允許支架、壓蓋等件有歪斜現(xiàn)象,
3.填料壓得過緊后,應適當放松壓蓋,即可消除填料抱死閥桿的現(xiàn)象,
4.閥桿彎曲應進行矯正,對難以矯正者,應予更換。操作閥桿時,關閉力適當,不能過大,
5.閥桿、閥桿螺母的螺紋應經(jīng)常清洗和加潤滑油,對高溫閥門,應涂敷二硫化銷或石墨粉作潤滑,
6.閥桿螺母松脫應修復,不能修的閥桿螺母和滑絲的梯形螺紋件,應于更換,
7.常年使閥懺螺母處油路暢通,滑動面清潔,潤滑良好,不經(jīng)常操作的閥門,應寇期檢查和活動一下閥桿,發(fā)現(xiàn)有磨損和咬死現(xiàn)象,應及時修理閥桿螺母、支架以及其他附件。
8.要正確操作閥門,關閉力要適當,以免使閥桿和有關部件產(chǎn)生變形和損壞,影響閥桿正常操作,
9.閥桿與手輪、手柄以及其他傳動裝置連接正確、牢固,發(fā)現(xiàn)有松脫或磨損現(xiàn)象,啦及時修復,
10.正確操作閥門是防止閥桿頂死和閉件卡死的有效措施。對于因關閉后,閥件容易受熱伸脹的場合,閥門關閉后,間隔一定 時間,應卸載一次,即將手輪反時針方向倒轉(zhuǎn)少許,防止閥桿頂死。
六、驅(qū)動裝置的常見故障
手輪、手柄和扳手的損壞，其原因：
1.使用長杠仔、管鉗或使用撞擊工具致使手輪、手柄或扳手損壞
2.手輪、手柄或扳手的緊固件松脫
3.手輪、手柄和扳手與閥桿連接件,如方孔、鍵槽或螺紋磨損,不能傳遞扭矩。
預防和排除方法：
1.正確使用手輪、手柄和扳手,禁止使用長杠桿、管鉗和撞擊工具,
2.連接手輪、手柄和扳手的緊固件,丟失和損壞應配齊,對振動較大的閥門以及容易松動的緊固處,應改為彈性墊圈等防松件,
3.手輪、手柄和扳手連接處磨損應進行修復,對修復較閑難的,應采用粘接固定或進行更換。
齒輪、蝸輪和蝸桿傳動不靈活其原因有
1.齒輪、蝸輪和蝸懺機構(gòu)裝配不正確
2.傳動機構(gòu)組成的零件加工精度低、光潔度差,
3.軸與軸套〈軸承部位〉間隙過小,潤滑差,被磨損或咬死,
4.齒輪不清潔,潤滑差,齒部被異物卡住,齒部磨滅或斷齒，
5.軸彎曲
5.齒輪、蝸輪和蝸桿定位螺釘、緊圈松脫、鍵銷損壞，操作不良。
預防和排除方法
1.齒輪、蝸輪和蝸桿機構(gòu)裝配合理,間隙適當,參照閥門的拆卸與裝配一章進行,
2.提高傳動機構(gòu)零件加工精度,裝配前應檢查零件的質(zhì)量,
3.軸與軸套(軸承部位)間隙適當,潤滑油路溝通,定期加油,對磨損部位應修復,磨損嚴重的應更換,
4.齒輪、蝸輪和蝸桿應保持清潔,定期加油,灰塵較多的環(huán)境里的齒輪應有防塵罩。齒部磨損嚴重和斷齒缺陷應進行修復,無法修復應予更換，
5.軸彎曲應作矯直處理,
6.齒輪、蝸輪和蝸桿上的緊固件和連接件應配齊和裝緊,損壞應更換,
7.操作要正確,發(fā)現(xiàn)有卡阻和吃力時,應及時找出原因,不要硬性操作
氣動和液動裝置的動作不靈或失效：其原因有：
1.缸體和缸蓋因破損和砂眼等缺陷產(chǎn)生的外漏,致使缸內(nèi)壓力過低,
2.O形圈等密封件損壞或老化,引起內(nèi)漏,使活塞產(chǎn)生爬行等故障;
3.活塞桿彎曲或磨損,增加了氣動或液動的開閉力或泄漏,
4.塞桿行程過長,閘板卡死在閥體內(nèi),
5.氣動或液動裝置上的墊片和填料處泄漏,使缸內(nèi)操作壓力下降
6.缸體內(nèi)混入異物,阻止了活塞的上下運動,
7.缸體內(nèi)壁磨損,鍍層脫落,增加了內(nèi)漏和對活塞運動阻力,
8.活塞與活塞桿連接處磨損或松勁,不但產(chǎn)生內(nèi)漏,而且容易卡住活塞,
9.裝配不正,零件加工質(zhì)量差,
10.缸體脹大或活塞磨損、破裂,影響正常傳動,
11.常開式或常閉式缸內(nèi)彈簧松馳和失效,引起活塞桿動作不靈或使關閉件無法復位,
12.進入缸內(nèi)氣體或液體介質(zhì)的壓力波動或壓力過低,
13氣動或液動裝置遙控信號失靈,無法進行遙控操作,
14.填料壓得太緊等。
預防和排除方法
1.缸體和缸蓋正式使用前,應按規(guī)定進行試壓,對使用過程中,產(chǎn)生的破損和泄漏應進行修補,無法修補的應予更換,
2.O形圈等密封件應定期檢查和更換，
3.活塞桿彎曲應及時矯正,活塞桿磨損應進行修復,無法修復的應予更換,
4.動缸底調(diào)節(jié)螺母,調(diào)整活塞桿工作行程,
5.墊片和填料處出現(xiàn)的故障,按本節(jié)二、三段方法處理,
6.氣動或液動介質(zhì)未進入缸體前,應有過濾機構(gòu),過濾機構(gòu)應完好,運轉(zhuǎn)應符合設計要求,
7.對內(nèi)壁磨損和鍍鉛層脫落的缸體,應進行修復,無法修復時,應予更換,
8.活塞與活塞桿連接處應牢固,有防松件,對磨損必應進行修復,對容易松動的可采用粘接或其他機械固定方法,
9.氣竊、被動裝置裝配要正確,缸體、活塞、活塞桿與閥門|填料函應同心,活塞與活塞桿應垂直,活塞與缸體的間隙適當一致。零件加工質(zhì)量符合設計要求,
10.缸體脹圈,活塞損壞后應進行重新鑲套和修復,無法修復的要更換
11.缸內(nèi)復位彈簧松弛或失效后,應及時更換
12.引入缸內(nèi)介質(zhì)壓力應穩(wěn)定,符合要求
13.氣動和被動的信號指示系統(tǒng)應完好,其信號指示應與實際動作狀態(tài)相符,
14填料壓緊適當,如果壓得太緊,應適當放松一些。
電動裝置常見故障：電動裝置常見故障來源于機械部分和電氣部分,它除了容易產(chǎn)生齒輪、蝸輪、蝸桿傳動裝置的一些故障外,還容易產(chǎn)生如下故障：
過轉(zhuǎn)矩故障：因閥門維修不當,部件裝配不正,缺油磨損,填料壓得太緊,閥桿與閥桿螺母潤滑不良,閥桿螺母與支架磨損或卡死,電動裝置與閥門連接不當,閥門內(nèi)有異物抵住關閉件而使轉(zhuǎn)矩急劇上升。
預防和排除方法：
1.閥門維修要認真負責,裝配應符合閥門技術要求,油箱應定期按規(guī)定加油,零件磨損要及時修復,填料壓緊適當,過緊時應放松些,閥桿、閥桿螺母和支架連接活動部位應清潔,潤滑良好,損壞應及時修理,電動裝置與閥門連接牢固、正確,間隙要適當一致,閥前應設置過濾裝置,閥內(nèi)有異物應及時排除。
2.電動機故障：因連續(xù)工作時間過久,電源電壓過低,電動裝置的轉(zhuǎn)矩限制機構(gòu)整定不當或失靈,使電動機過載,因接觸不良或線頭脫落而缺相,因受潮、絕緣不良而短路等。
預防和排除方法：電動機連續(xù)工作時間一般不宜超過10分鐘至15分鐘。電源電壓要調(diào)整到正常值。轉(zhuǎn)矩限制機構(gòu)整定值要正確,對該機構(gòu)動作不靈應修理調(diào)整,其開關損壞應更換。電動機過載可用溫度繼電器進行保護,電流增大的過我也可采用熱繼電器保護。要檢查電動裝置電動機電路和開關,防止缺相運轉(zhuǎn)。電動機缺相可用零序繼電器或相序繼電器進行保護。電動機應有防潮措施,定期檢查電動機的絕緣性能,電動機短路可用熔斷器或帶復式脫扣器的三相自動開關保護,復式脫扣器還可保護缺相故障。
3.行程開關整定不正確,行程開關失靈,使閥門打不開,關不嚴。 預防和排除方法：重新調(diào)整行程開關的位置,使閥門能正常開閉o行程開關損壞應更換。
4.轉(zhuǎn)矩限制機構(gòu)失靈,造成閥門損壞等事故。
預防和排除方法：轉(zhuǎn)矩限制機構(gòu)失靈是很危險的故障,應定期對該機構(gòu)進行檢查和修理,轉(zhuǎn)矩開關損壞應及時更換。同時加強電動機的過載保護的檢查。
5.信號指示系統(tǒng)失靈或者指示信號與閥桿動作不相符,使之無法遙控。
預防和排除方法；調(diào)整電動裝置,注意電動裝置的電動、手動方向一致,并使閱門實際開閉狀態(tài)與信號指示相符。
6.手動與電動轉(zhuǎn)換機構(gòu)不靈。
預防和排除方法：定期進行手動與電動轉(zhuǎn)換機構(gòu)的檢查和修理。手動傳動應靈活輕便,順時針方向為關閉,逆時針方向閥門開啟。
7、電磁傳動失靈：產(chǎn)生原因有線圈過載或絕緣不良而燒毀,電線脫落或接頭不良,零件松動或異物卡住、介質(zhì)浸入圈內(nèi)。
大才精神：
艱苦奮斗、務實創(chuàng)新、團結(jié)仁愛
大才文化：
員工隊伍建設目標：技術精湛、勤勉敬業(yè)、誠信廉潔、紀律嚴明。高素質(zhì)的員工隊伍是公司持續(xù)高速發(fā)展的源動力，秉承：“重慶大才閥門，你身邊的閥門工程師”為核心。團隊工程師不僅為您提供高性價比產(chǎn)品，還大大節(jié)省時間成本。
奉行“以質(zhì)量贏得客戶，以誠信占領市場，以發(fā)展企業(yè)”的經(jīng)營宗旨。顧客滿意就是我們的追求。
大才閥門主要經(jīng)營范圍：
我們在市政建設、自來水、污水處理、水利、消防、食品、醫(yī)藥、石油、石化、化工、天然氣、電力、冶金等領域，為客戶提供有競爭力、安全可信賴的產(chǎn)品、全套解決方案與服務。與行業(yè)伙伴開放合作，持續(xù)為客戶創(chuàng)造價值，釋放個人潛能，豐富社交生活，激發(fā)組織創(chuàng)新。大才堅持圍繞客戶需求持續(xù)創(chuàng)新，加強思想建設和產(chǎn)品開發(fā)，厚積薄發(fā)，推動世界進步。大才成立于2010年，是一家由員工持有全部股份的民營企業(yè)，業(yè)務遍及100多個地區(qū)和。
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